作者： unique

书刊装订的标准之路

　　2005年，《南方周末》一篇根据网友的相关言论组织成的文章《图书不能这么装订》引起了全国印刷标准化技术委员会秘书处标准项目某负责人的注意，因为文中不仅痛斥各大出版社不注重书刊装订质量，还建议“有关部门应该制定图书装订的国家强制标准”，以保证图书质量，减少浪费现象。
事实上，书刊装订质量相关标准项目的相关负责人自1999年就开始在为通过制定强制标准的方法提高图书装订，特别是目前广泛使用的无线胶装订质量而鼓与呼。

带着疑问起步
　　《南方周末》曾报道，某天一位国家领导人在家辅导孙女功课时，发现课本居然掉页了，于是立刻指示相关部委要确保教科书装订质量。直到那时，新闻出版总署才认识到，原来中国书刊装订质量存在着巨大问题。
近年来，为了提高平装书刊的装订质量，书刊印刷企业普遍采用和推广了胶订工艺。胶订工艺以其工艺流程短、出书快、书本平整美观、装订质量稳定、生产效率高而受到各书刊印刷厂的青睐。特别是无线胶订技术，1951年由瑞士一家公司推出后，在全球迅速得到了推广，我国从1983年开始引进这项技术后，截至2003年底，共有1118条无线胶订生产线，目前国内60%以上的图书都采用了无线胶订。
但为什么这种流行于国际的主流技术，拿到国内后，却会出现这么多问题呢？“南橘北枳”是技术本身不过关？是操作有待提高？还是材料的问题？
于是在1999年，由新闻出版总署牵头，由全国印刷标准化技术委员会具体安排，在北京白家庄青年出版社印刷厂召开了研讨会，专门研讨无线胶订的质量问题及解决办法。但由于当时各方面对无线胶订工艺了解有限，没有在会上形成共识。之后，全国印刷标准化技术委员会成立调研小组，在相关单位的大力配合下，从2000年开始在全国进行调研，以摸清与无线胶订工艺有关的变量及控制方法。
答案在于胶黏剂！
一本20世纪80年代使用无线胶订工艺装订的《邓小平文选》与一本1996年同样采用无线胶装订工艺装订的《邓小平文选》相比，前者的装订质量没有任何问题—不脆、不散、不掉页、不变形，外观良好，书页翻动流畅，但1996年的则胶层发黄、发脆，打开书后胶层断裂，书页也散掉了。很显然，无线胶订工艺没有问题，操作技术也可以保证，罪魁祸首在胶黏剂。
于是，书刊装订用EVA热熔胶使用要求及检验方法标准的制定工作成为当务之急。从2000年酝酿讨论，到2004年正式起草标准，成功提报新闻出版总署批准立项。

标准制定之路
　　据该负责人介绍，《书刊装订用EVA型热熔胶使用要求及检验方法》行业标准的起草制定思路从一开始就迥异于国内原有的其他标准。以过程控制为主导思想，从书刊装订用的原材料开始把关，对影响书刊装订的热熔胶、待装订印刷品、装订设备、生产环境、工艺、储存方式、检测方法等各类影响书刊装订质量的因素进行全过程控制，广泛征询包括热熔胶厂、用户、设备生产商、生产者、专家等各方面的意见和建议，以确保标准的内容实用有效。
同时，在《书刊装订用EVA型热熔胶使用要求及检验方法》行业标准制定的过程中，为了对标准中的相关技术数据进行验证，全国印刷标准化技术委员会还在全国范围内组织开展了“中国书刊装订用EVA型热熔胶评测”活动，收集了国内市场上用量较大的8种胶版纸装订胶和4种铜版纸装订胶，并根据标准中的技术要求对收集到的胶样进行全面的测试评测。首先，委托化学工业胶黏剂质量监督检测中心对所有胶样与装订有关的9种技术指标进行测试。然后在深圳市精密达机械有限公司的大力配合下，按照标准中的要求对12种胶样进行装订试验，最后再将相关的样书根据标准中描述的测试方法进行测试，以全面检验和验证标准中技术数据的准确程度。
值得注意的是，标准的制定并非“纸上谈兵”，全国印刷标准化技术委员会还在提供更为丰富的检测手段方面不遗余力。长春市月明小型实验机有限责任公司还积极配合标准的制定工作，根据标准中的试验方法，开发出用于书刊装订强度测试的设备，供标准制定过程中使用。相信该种设备会随着标准的大力推广而广泛使用，填补我国在书刊装订强度方面缺乏测试设备的空白。
目前，该标准的制定工作已经进入最后阶段，将在2007年前后正式上报国家新闻出版总署颁布施行。相信随着该标准在国内的广泛使用，困扰我国书刊装订的标准问题将得到根本的解决。

仍有商榷之处
　　是不是标准制定完成就万事大吉呢？事实上，关于这样的讨论已经在业界展开，标准明确规范了胶黏剂的使用要求及检验方法，但如何才更有利地促进胶黏剂在书刊装订方面的应用呢？
比如，标准中要求胶层统一限制在0.8〜1.2mm范围内，是不是用胶层的厚度就可以简单评定胶的牢固程度。同时作为印刷标准的制定机构，推出《书刊装订用EVA型热熔胶使用要求及检验方法》这样一个带有限定胶黏剂产品色彩的标准，但规范对象却是使用胶黏剂的印刷企业，这种属于跨行业的标准，其最终的可行性也让人担忧。
此外，由于印刷行业目前竞争越来越激烈，在不断增加的工价压力下，许多印刷企业不得不在使用成本方面打主意，如某些厂家只根据1张配方生产胶黏剂，没有任何技术人员，产品质量更不得而知。更有甚者，通过偷工减料或添加主要原料替代物的方式来降低成本。再比如书刊装订最常用的EVA热熔胶，按照标准规定，EVA含量不能低于50%，但实际上，市场上很多产品都没有达到这个标准。
如此看来，仅仅依靠一个标准，却没有从问题的根源解决这一矛盾，其最终实施的难度也可想而知。

EB固化看过来

能量固化可以算是目前印刷技术中应用比较广泛的技术，它是指油墨或上光涂料在辐射能照射下，固着或硬化在承印物上，从而获得干燥的印迹。紫外线（UV）和加速高能电子束（EB）是两种能量固化形式。相应地，分别采用UV和EB能量固化的油墨称之为UV油墨和EB油墨。

它们的共同特征是含有一些化学物质，在UV光或高能电子束的作用下，产生自由基或离子基，这些自由基或离子基再与其他物质交联成网状聚合物，从而在承印物上迅速固化。

共同优势
能量固化技术之所以能够广受印刷行业青睐，主要是因为其具有以下优势：
1.固化时间短
一般只需1/10秒即可彻底干燥固着在基材表面，与传统印刷油墨几分钟到几天的干燥时间相比，优势非常突出。因此采用能量固化技术，交货时间大大缩短，提高了生产效率。
2.耐抗性强
由于能量固化油墨中的化学物质是通过交联反应形成高分子立体网状聚合物，因此在油墨表面具有很强的　耐化学性能和耐摩擦性能。这大大提高了印刷品的成品率，也使得能量固化油墨可以广泛应用在包装印刷等领域。
3.利于环保
能量固化油墨固化后的固含量接近100%，通常不含VOC，更有利环保。如果UV/EB油墨的化学成分调配得当，比很多氧化结膜干燥的普通油墨的气味要小很多，且印刷品表面干净无脏点。对人体皮肤的刺激性较传统油墨也小很多。
4.适合联机加工
由于能量固化油墨干燥速度很快，从而可以实现联机加工，这样获得的印刷品光泽度高，且表面平整均匀一致，同时也就可以使模切、压痕、上胶和烫印等包装加工工艺连线完成。
正因如此，能量固化油墨市场一直保持持续增长的态势。太阳化学折叠纸盒部的市场经理Tony Bean认为：总的来说，全球能量固化油墨的用量正以每年4%的速度增长。来自INX国际油墨公司的报告显示，在过去的10年中，其能量固化油墨业务增长了8%～10%。
但世界印刷市场出现了一个极为有趣的现象，同样是能量固化，EB油墨显然没有获得和UV油墨相同的地位与关注度。
因为固化速度快，UV油墨在商务领域、直邮产业以及非直接接触的食品包装上获得很大程度的增长；因为能够产生清晰明锐的印刷效果，UV油墨在化妆用品、医疗保健和媒体包装上得到广泛应用……但是这些也都是EB油墨同样具有优势的领域，为什么会出现厚此薄彼的情况呢？

对EB的误解与事实
“EB油墨的成长被限制在现有的应用领域中，几乎看不到它在新领域的应用。”一位油墨专家对EB油墨的市场表现大感不解。目前，EB油墨似乎还主要应用在大型食品包装产业中,而在普通包装印刷或其他领域难觅踪影。
“我认为很多印刷企业拒绝EB油墨大多是因为几个错误的观念。”2006年向中国市场着重推出EB油墨及相关制程技术的元亨利包装科技（上海）有限公司董事长吴德明点明了EB遭受冷遇的原因。
1.EB和UV一样
既然同为能量固化技术，已经有了UV印刷，为什么还要上EB？这是很多已经拥有UV印刷业务的企业面对EB的疑问。“事实上，相较于UV，EB拥有自己独到的优势。” 吴德明说，据其介绍，EB优势主要体现在以下几方面。
（1）无须光引发剂
EB油墨与UV油墨最大的区别是，EB油墨固化时无需添加光引发剂，这样一方面使得EB油墨原材料成本比UV低；另一方面，也是更重要的是，EB油墨印刷品气味很小，甚至没有气味，油墨中成分迁移也少一些。这对于食品包装非常重要，特别是和食品直接接触的包装，如果用EB油墨就会避免包装印刷油墨对食品的污染。
（2）固化更充分
尽管都属于高能固化油墨，EB油墨由于采用更高能量进行固化，电子束的穿透能力强，能穿透油墨层，因此相同时间固化得更为彻底。尤其对于厚实油墨膜层，其固化较UV彻底，且在固化中，由于不用UV固化所用的热源，属于完全的冷固化，所以不会出现导致承印物变形的强热量。
（3）不受油墨颜色影响
如果用UV印刷进行多色叠印，那么在工艺及色序方面都必须有严格的要求。由于EB印刷固化充分，所以每一层油墨都能保持其本色，不存在窜色的情况。
（4）固化速度更快
由于没有光引发剂，整个固化过程在电子束的照射下，从引发聚合反应开始，随后各步骤的反应便与辐射无关，整个反应按通常的聚合反应动力学规律进行，这样整个固化过程瞬间就能够完成，所以EB油墨的固化速度特别快，通常在1/200秒就能完成固化，使印刷、涂布上光和复合等工艺的联机作业更为顺畅。
（5）固化产生热量更少
EB固化是一种冷加工，它产生的热量比UV固化产生的热量还要小。特别是对热敏性的薄膜等基材的印刷，过多的热量会使承印基材在印刷的过程中产生变形，导致印刷质量下降和印刷故障的产生。所以EB油墨在这个方面要比UV油墨好，而且电子束对塑料薄膜基材也没有什么负面影响。这就为其在软包装印刷领域应用提供了广阔的发展空间。
2.EB更贵
“可能这是很多印刷企业对EB敬而远之的主要原因，但也是最大的误会。”吴德明说。
尽管EB所用固化能量比UV高很多，但是固化耗用时间更短，因此实际耗用能量仅为UV的1/3，而且EB固化设备的耗能量呈下降趋势；尽管购买EB固化设备，以及后面的运转和维护都需要比UV更高的成本，但是伴随技术的进一步发展，EB固化系统的价格已经呈现下降趋势，事实上，目前EB固化系统的费用可能比轮转印刷机的机组间安装UV灯的翻新费用还要低一些。
而且EB固化系统非常稳定，“请注意是‘稳定’，EB固化系统能够在一个稳定期完全保持相同的固化水平，而不存在衰减的情况，这对于保持印刷品的质量稳定性非常重要。”吴德明说。
对于总体运行成本，吴德明算了这样一笔账：
一家印刷企业，其一台印刷机有5个干燥系统，总投资需要60万元，而元亨利的一台电子束固化设备要300万元，印刷企业会认为当然选择60万元的干燥系统最划算了。但是忽略了一个问题，就是在投入60万元的成本后，之后的成本会陆续增加。这种普通的干燥系统，要消耗大量能量，不但如此，还存在废气排放，如果某天环保部门要求企业清理排放的废气时，企业还要增加废气处理的成本。另外，目前国内很多干燥系统的速度大概是100米/小时左右，如果生产速度再快，干燥速度就跟不上，效率也无法增加。这样，一系列的成本不断累加，不但不节能，还会降低生产效率。而元亨利的电子束固化设备一般都是300～400米/小时，完全符合今后的生产要求。

不得不谈的劣势
尽管使用EB固化系统拥有很多优势，但在投资时，印刷企业依然要注意到EB固化系统可能带来的投资风险。
1.EB油墨要求高
尽管EB油墨无需光引发剂，但为了保证印刷品实现精美的印刷效果，一般在EB油墨中还添加了一些成本较高的原材料，EB油墨总体成本可能还是会比UV油墨大。
为了实现EB油墨固化的完全，必须保证EB油墨本身的纯度很高，购买、分析、检测EB油墨的纯度就可能提高整体成本。
此外，EB油墨要求印刷时黏度依次降低。对润湿液pH值和导电率也有一定的要求。
2.必须使用氮气
因为空气中的氧气会抑制油墨层中游离基的活性，不利于链增长的聚合反应。所以，EB油墨在固化时，室内的活性气体的含量必须严格控制。所以固化室内通常充满氮气，以保证固化处理室内的氧气含量低于一定的量。这就要求印刷企业必须投资氮气设备，并且要占用一定的厂房空间。
“这的确需要额外的投资，但如果是为了利用EB固化技术充分提升印刷水平，这种投资是非常值得的。” 吴德明说。
3.并不适宜机组间固化
由于EB固化体系的总体成本还是比较高，所以并不推荐印刷企业在多色印刷机的机组与机组间安装。事实上，很多印刷企业摸索出比较划算的方案是：在机组与机组间安装UV固化单元，而在印刷机后连线安装EB固化单元。
“如果说过去没有实力上马EB，那只能说遗憾；但是如果因为认识不足而丧失把握EB的商机，那就是非常可惜了。” 吴德明对中国EB固化技术的前景非常看好。

CTP版材中国启动

　　“CTP产业的重心在版材，你看那放在印刷厂中的一台台CTP制版机，其背后都有一个巨大的版材市场”，一位专家的话，让我们关注CTP版材有了充足的理由。
　　价格下调，市场放量
　　“2006年以来，富士星光CTP版材市场需求较同期提高近30%，通过目前这个统计数据，我估计中国整个CTP版材市场今年将获得很大进步。”富士星光有限公司常务副总经理朱有福对目前的CTP市场需求形势表示乐观。事实上，来自其他CTP厂商的数据也都显示，自2005年开始，中国CTP就已经开始突然发量。来自《印刷经理人》杂志的“CTP在中国”专刊调查数据显示，截至2005年9月，中国印刷市场的CTP保有量已经达到514套，比上年度增长202套，年增长率达到64.7%。如果以绝对增长量衡量，2005年度的绝对增长量是2004年年度增长量的2.4倍。乐凯集团第二胶片厂（以下简称“乐凯二胶”）副总工程师李合成认为正是目前“众多印刷企业已经意识到CTP工艺在印刷工业中的优势，并从观望态度转为实质性实施阶段”才造就如此红火的市场。
但对于中国CTP版材市场这“突然”的喜悦，厂商们并没有想象中那样感到意外。富士胶片株式会社印刷系统事业部副总经理藤谷尚弘告诉记者；“在欧美地区，CTP版材占总版材用量的比例已经达到60%，日本也有50%，而在中国，目前这个数据只有5%～6%。”市场依然有相当大的发展空间。但2005年以来CTP版材使用量在成倍增长，标志着中国“CTP时代”已经春暖花开。
2005年中国CTP版材市场集中放量，除了与经过媒体宣传，产品启蒙阶段已经顺利结束有关外，还与各大CTP版材企业开始集体加大生产量，所带来的成本优势有直接关系。三大国际CTP版材生产巨头——柯达、爱克发、富士在中国本土CTP版材生产量急剧扩大，国内版材企业也纷纷推出自己的CTP版材产品。这一方面，使得CTP版材的市场推广及供应得到有效推动；另一方面，因为市场竞争，CTP版材价格也开始回归正常利润范围。
使用费用，这一仅次于“技术成熟性”，最让中国印刷企业对CTP望而却步的理由，如今已经变得微弱。有人曾算过一笔账，热敏CTP版2004年时价格大约在80元/平方米，而使用PS版，即使包括胶片费用，其成本也仅在60元/平方米，按照一个中型印刷企业一个月拥有2000多单业务量计算，一个月因使用CTP版而多付出的费用就高达4万元。而到了2005年，CTP版材的价格平均降幅达到10元/平方米，热敏CTP版材价格大约在70元/平方米，紫激光CTP版价格大约在80元/平方米。虽然仍未真正达到印刷企业的心理价格，但作为一种利好消息，CTP版材已经开始让越来越多客户心动。这主要表现在，2005年至今，投资购买CTP的企业已经从过去的大型印刷企业发展到中型规模印刷企业，市场从经济发达的沿海地区向中西部地区拓展。李合成根据现有市场情况表示：“2005年中国CTP版材销量约为500万平方米，预计到2010年，这个数据将会变为2000万平方米。”
新领域扩张之争
　　在中国，说起CTP一般还会加个前缀词——商业，这主要是因为商业CTP依然是中国CTP市场破局的主力，据“CTP在中国”专刊中调查数据显示，截至2005年9月，在比上年度增长的202套CTP中，有193套来自商业印刷，远远高于包装及报业用CTP。
“我们的很多版材客户来自华南地区，这些印刷企业主要承接海外商业印刷订单，对质量及生产效率要求高，更容易接受CTP”，四川炬光印刷器材有限公司（以下简称“四川炬光”）产品经理郭若霖显然不希望将自己的版材市场局限在商业印刷领域，四川炬光参加2006中国国际全印展（以下简称“全印展”），正是希望其CTP版材能够应用于更多业务类型的印刷企业中。
而稍微留意几大CTP版材企业在此次全印展上重点推出的新品，报业及包装市场已经成为他们争夺的一块新战场。爱克发推出的恒星版:Energy Elite热敏CTP版，采用免后期烤版技术，从而实现超长版印刷，耐印力达到35万印，特别适合报业印刷。乐凯二胶此次推出的PPV型紫激光CTP版材，在保证高档印刷对印版的各种要求外，同样实现长印程印刷。富士星光Brillia LH-PA型阳图CTP版，其三层涂布技术有较高的抗腐蚀性，能够降低UV油墨及其他化学药品对版材的腐蚀，非常适合需要采用多种工艺的包装印刷。柯达Sword Ultra热敏版材是专门针对包装及商业印刷而推出的，即使不烤版耐印力也可达到40万印，适合使用UV油墨，金属油墨等的印刷。
数字化破题
　　“请不要以为生产版材就只能是版材生产企业，今后炬光的业务将扩大到印前数字化”，当记者称四川炬光为“版材生产企业”时，郭若霖急忙纠正。从全印展上就能看出四川炬光在“数字化”业务方向的明确，其与印前软件供应商GMG、EFI，显示器生产商EZIO，以及检测设备生产商爱色丽等联合宣布建立“合作伙伴”关系，一方面四川炬光生产的CTP版材通过爱色丽的检测仪器进行质量控制，另一方面，作为合作的主要目标——印刷全流程控制，GMG等软件供应商将通过针对性的软件设计与四川炬光的CTP版材在色彩管理方面达到一定的切合。“不同于PS版等传统版材销售，客户买的不再是单一的产品，而应该是一套完整的数字化工作流程，通过‘合作伙伴’，与其他硬件厂商联合在一起，正是期望能够为客户提供完善的数字化印刷解决方案，而炬光也希望在印前领域能够为客户提供更完善的服务。”郭若霖说。
不只是四川炬光，柯达、富士星光这两家CTP版材生产企业在数字化转型上，也走出了自己的路。
2005年年底，时任柯达大中华地区总裁的罗国成对外宣布，将在厦门投资1亿美元建设新的CTP版材生产厂。他对该项目充满信心，曾表示这是继2005年6月完成对克里奥收购后，柯达由传统影像向数码转型的重要一步。
富士胶片则将赌注押在了数字印刷，尽管富士胶片在CTP版材两大技术——“热敏”和“紫激光”上均有较大建树，并不断推出新品，但藤谷尚弘表示：“印刷的未来属于‘无版’，CTP只是传统印刷向数字印刷转变的过渡性产品。”
　　布局中国
　　三大国际CTP版材生产巨头也许拥有各自独特的产品、技术、经营策略，但在对待中国市场的态度上，却达到相当的默契。
在全面收购柯达保丽光及克里奥后，柯达在天津建立的版材工厂，及在厦门的新建工厂都大规模供应CTP版材。
爱克发在无锡建立的印版生产厂，目前已成为其主要的CTP版材生产基地。
富士星光除河北三河的版材生产厂外，还将于2007年在苏州建立规模更大的CTP版材生产厂，建成后，富士胶片预计会将多款新产品放在苏州版材厂投产。在谈到富士星光为何要在苏州建设新的版材厂时，朱有福表示：“富士星光从合资以后，短短不到6年的时间，河北工厂已经满负荷运转，CTP版材供不应求，每个月大概有20万平方米的版材不能提供，这是我们建苏州工厂一个直接的原因。另外，也是为了更好服务于南方的用户。这相当于把工厂建在用户的家门口，特别是苏州处于长江三角洲，离上海很近，应该说这是中国经济的一个热点区域，发展速度很快。”
的确，无论天津、三河、无锡，还是苏州、厦门，所有的CTP版材生产基地无不精准落入中国的三大经济圈：“长三角”、“珠三角”，及“环渤海”。有关统计显示，以上三个经济区域所用CTP版材量可以占到中国CTP版材总消耗量的90%以上。
但各大CTP版材厂商布局中国的精妙，并非是仅仅看重中国低廉的劳动力及环境保护控制方面的宽泛，中国印刷市场对CTP版材强大的消费潜力，以及由于版材进口关税所带来的成本压力是他们在中国建厂的重要原因，他们在本土化方面需要做得更多。2005年底开始一路飙升的铝板价格就给这些版材厂商带来了沉痛的教训，尽管所有的版材生产商都面临极大的成本压力，但最受伤的正是这些铝板大量依靠进口而需付出更多成本的企业。
中国企业的美丽哀愁
　　距离CTP版材全面国产化还有多远，很多人都在期待。
2005年2月，在与CTP版材同样面临铝板涨价的情况下，全国41家PS版生产企业已经无法在原产品价格下生存，不得不联合调价。但对于竞争对手更少、市场控制更容易、产品利润更高的CTP版材市场，他们却大多视而不见。
“中国PS版市场还可以维持10年”，“CTP在技术上还不稳定，还不太符合中国现在的市场”，很多版材厂商都有充足的“理由”对CTP不感冒，但最真实的理由是，CTP版材研发需要极高的资金投入，很多中国版材生产企业根本无法承担，也对在较短时间收回投资成本缺乏信心。
其实，CTP版材的技术门槛并没有想象中那么高。熟悉CTP版材生产原理的人都知道，无论是紫激光版材，还是热敏版材，都可以采用同一生产线，而这种生产线也完全可以由PS版生产线进行改造而成，也就是说，PS版、CTP版的铝版基并没有太大的区别，这为已经具有较为成熟传统版材生产经验的中国企业带来了很好的转型契机。
一些企业已经开始“蠢蠢欲动”，乐凯二胶、四川炬光、温州康尔达、上海界龙成为了吃螃蟹的第一批人。乐凯二胶有国家研究机构强大的技术支持，已经推出了一系列采用不同技术的CTP版材产品；四川炬光自2002年与克里奥合作研发，于2004年3月正式推出了免预热阳图型热敏印刷版材Juguang-Creo JPT-1；康尔达则与柯尼卡合作推出了KPT阳图型热敏CTP版。
据调查，国产CTP版材价格一般比同类进口产品低40%，这是很多客户选择国产CTP版材的主要理由。但作为通用型CTP版材，由于没有针对性的制版机，在机器适用性、制版速度、质量稳定性等方面与进口产品相比，都还有不尽如人意的地方，而敢于投资购买CTP系统的印刷企业，他们显然更看重的是完美的印刷质量及制版速度。
“不发展制版机，中国的CTP版材将始终处于尴尬的地位”，全国PS版专业委员会主任岳德茂对中国CTP版材生产企业发展表示了担心。的确，目前能够推出拥有独立知识产权CTP制版机的中国企业，寥寥可数。
概念还是技术
　　热敏、紫激光、热熔、免处理，或者干脆CTcP，究竟采用哪种技术更好呢？中国印刷工业对于CTP版材技术的介绍已经升级到口水战，准备或已经投资CTP的印刷企业也疑惑不已，为了在成本与使用效果上达到平衡，他们不惜选用不同的版材和化学助剂来进行实验选择，结果反而极大地影响了工作效率，甚至在出现问题的时候，根本无法明确该由哪个环节承担责任。
全印展上，一位观众就对某版材厂商推出的免处理CTP版材抱有疑问，为什么号称是“免处理”，却需要在制版后用专门的化学品涂胶、冲洗呢？事实上，有些CTP版材制造商在对产品进行介绍时，已经涉及概念方面的炒作。对于热敏和紫激光的争论，这好像已经成为CTP的必谈话题，此次全印展上，惟一既推出热敏CTP版材又推出紫激光CTP版材的富士星光公司却认为这种争论没有必要，富士星光印刷器材（上海）有限公司总经理太田雅弘介绍说：“公司推出的采用两种技术的版材都各具优势和良好的前景，作为企业，如果客户有需求，用最好的产品去满足需求就可以。”
同样，全印展上大打“环保”概念的免处理CTP版材，之所以能够吸引众多印刷企业的目光，并非看重其环保性，而是该版材能够免去冲洗环节，提高生产效率，还能够节省化学助剂这一块不小的成本。成本，永远是CTP版材厂商需要研究的第一命题。
听一听全印展上各CTP版材制造商展台前人头攒动的热闹，看一看印刷企业厂房里那一台台满负荷运转的CTP，你就知道中国印刷是多么的生机勃勃，无论你是否已经准备好，CTP版材，已在中国启动。